超精工藝不只在軸承行業(yè)可以使用，目前對于發(fā)動機工作方面也使用一個非常多，其它的精密工程機械與儀器管理方面也開始在使用此種工藝。超精加工前的表面進行一般需要經(jīng)過一個精密車削、磨削。具體是指在好的潤滑系統(tǒng)冷卻技術(shù)條件下，用細粒度的磨具（油石）對工件施加影響很小的壓力，并在垂直干工件旋轉(zhuǎn)工作方向,對以一定發(fā)展速度可以旋轉(zhuǎn)的工件作快而短促的往復(fù)振蕩運動的一種光整加工處理方法。
一、軸承超精過程：
1、軸承的切削：磨石表面與粗糙滾道表面的凸峰相接觸時，由于接觸面積相對較小，單位面積上的受力影響較大，在一定壓力作用下，磨石受到軸承工件的“反切削”作用，使磨石表面的部分磨粒脫落和碎裂，露出一些新的鋒利的磨粒和刃邊。同時，軸承工件的表面凸峰受到快速切削，通過計算切削與反切削的作用可以除去軸承工件材料表面上的凸峰和磨削變質(zhì)層。這一階段被稱為切削研究階段，在這個發(fā)展階段切除了大部分的金屬余量。
2、軸承的半切削：隨著加工的繼續(xù)，軸承工件的表面逐漸變得光滑。
二、軸承超精加工的好處：
1、能有效的減小波紋度。在超精研過程中，為了能夠保證油石始終作用于波峰而不與波谷接觸，油石與工件接觸的圓弧≥工件表面波紋度的波長，這樣一來，波峰的接觸壓力較大，凸峰就被切除，從而減少了波紋度。
2、改善滾珠軸承滾道的溝槽誤差。超精加工可有效改善滾道的溝槽誤差30%左右。
3、可使超精表面產(chǎn)生應(yīng)力。在超精煉過程中，主要結(jié)果是冷塑變形，這使得超精煉研究，工作件的表面形成殘余應(yīng)力。
4、套圈的工作表面的接觸面積可以增加。超精加工后，套圈工作面的接觸承載面積可以從磨削后的15% ~ 40%增加到80% ~ 95%。
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