套圈是滾動軸承的重要零件，由于滾動軸承的品種繁多，使得不同類型軸承的套圈尺寸、結構、制造使用的設備、工藝方法等各不相同。又由于套圈加工工序多、工藝復雜、加工精度要求高，因此套圈的加工質量對軸承的精度、使用壽命和性能有著重要的影響。
對于軸承套的加工工序來說，我們常見的就有兩種方法：一種是集中工序，另一種是分散工序，為了讓軸承套圈更好的進行加工，陌貝網根據了解，分析有關軸承套圈這兩種工序方法的一些特點，希望對大家在進行軸承套圈加工時有所幫助。
軸承套圈集中工序只用了一道工序就可完成一個或幾個套圈的車削加工。
集中工序的特點
（1）一次裝夾循環(huán)中能完成大部分或全部車削工序，減少了套圈裝夾定位誤差和裝夾定位輔助時間，提高了套圈各表面間的位置和尺寸精度，提高了生產率。若是成批生產的中、小型套圈在多軸自動車床上一次可車出2~3個。
（2）縮短了工藝流程，減少了中間貯存、裝卸、運輸環(huán)節(jié)，便于生產管理;減少了機床設備和工具量。
（3）有利于實現(xiàn)自動化和大批量生產，縮短了生產周期，降低了生產成本。
但同時對車床、刀具、夾具和輔助工具等工藝裝備和工件毛坯均有較高的要求。例如要求毛坯留量少且尺寸有較高精度，對金相組織和硬度等表面質量也要求較嚴格；要求車床有較大的功率、剛性和較高的加工精度及自動化程度，常采用多刀、多工步、多工位的多軸半自動機和自動機床，一般對大批量生產宜采用多軸自動機床，對中、小批量和加工型號多變的宜采用多刀半自動車床；工藝裝備的種類和數(shù)量多，專用性強、更換型號麻煩，調整困難且費時，工人的技術水平要求較高，需要合理的生產組織管理。
軸承套圈分散工序要分幾次裝夾才能完成-一個套圈的車削加工。
分散工序的特點
（1）適合于中、大型電機SKF軸承座的安裝小批及單件生產。容易組織生產，車床、工夾具簡單經濟，便于更換軸承型號，成本低。若單機連成自動線, 亦適合大批量生產。
（2）可以采用剛性好、功率大的高效專用車床來加工，便于選取最佳的工藝參數(shù)，可用高速大走刀切削，提高了加工效率。
（3）對單機可以實現(xiàn)自動上下料、自動走刀和自動測量，機床容易操作，對工人要求技術不高。
（4）對套圈毛坯要求不高，各類形式、大小、國產軸承與進口軸承的新舊代號尺寸規(guī)格參數(shù)對照表(一百六十一)精度批量不一的毛坯都能適應。
但“分散工序"工序多而工藝路線長，加工時間和工序間停貯、運輸、檢查裝卸等時間長，-個套圈需經多機、多工序、多次裝夾定位、多人操作和檢查，定位誤差大、加工精度差。增加了人、財、物和能源的消耗。
