曾經(jīng)有幸參加過國產(chǎn)高鐵軸承的試制工作（僅負責(zé)鍛造工藝部分），試制的產(chǎn)品性能和SKF最大的差距在于產(chǎn)品穩(wěn)定性，軸承運行時溫升明顯，一批軸承可能只能選出幾個軸承能合格，所以還不敢商用，高鐵軸承的話幾個大廠都有涉及試驗，中車也成立了高鐵軸承公司專門從事這方面研究估計慢慢會攻克。在試制的過程中個人感覺我國還是欠缺對軸承的基礎(chǔ)研究，比如鍛后的組織、鍛壓比分配等等問題還是欠缺的，而整個軸承生產(chǎn)工藝在原材料、熱處理和磨加工都有很多問題沒有深入研究，試制過程只能淺嘗輒止。大概有這些問題，原材料：新材料的開發(fā)，冶煉技術(shù)特別是碳化物的控制。熱處理：熱處理組織也還有爭議，這個涉及秘密不多說。磨加工：有很多東西波紋度、凸形控制、粗糙度等也有很多不明確的待研究。
企業(yè)的投入這也是很重要的原因，對于高鐵軸承公司沒有投入很多精力和資源進行研究大部分研究工作給了公司的博士后站。部分高校也有研究涉及，但是感覺他們的研究不太接近生產(chǎn)，還有很長一段路要走。還有裝備上的差距，特別是高精度磨削加工的設(shè)備、高精度的檢測儀器和國外還是有差距的。另外一個就是基層參與實際工作的工程師待遇太低了，大部分優(yōu)秀的人都轉(zhuǎn)行離開，也是導(dǎo)致軸承行業(yè)技術(shù)發(fā)展緩慢的原因。
說到企業(yè)投入不足、基礎(chǔ)工程師待遇差，也是有原因的。改革開放后，由于軸承技術(shù)門檻低，沿海的小作坊式軸承廠遍地開花。什么原材料、熱處理、鍛造等內(nèi)在組織質(zhì)量控制等到對他們都不重要，尺寸差不多就行。成本低，外表也看不出來差別，加上貼牌仿冒等等，對這些大廠特別是國企沖擊太大。導(dǎo)致通用軸承競爭壓力巨大，正規(guī)大廠生產(chǎn)這些通用軸承幾乎沒有什么盈利。很多軸承大廠生存都困難，沒有利潤也很難有研究投入，沒有研究投入就沒有高端產(chǎn)品，沒有高端產(chǎn)品就沒有利潤，這就導(dǎo)致了惡性循環(huán)。
說了些消極的說說成就?，F(xiàn)在中國在某些專業(yè)軸承上面也做出了一些成績。比如風(fēng)電軸承方向已經(jīng)具有較強的國際競爭力，GE（美國通用電氣集團）每年從中國某軸承廠買上億美金的風(fēng)電軸承，還有其他國際風(fēng)電巨頭也在該廠大量訂購軸承，說明該廠的軸承工藝水平、質(zhì)量已經(jīng)接近或者達到世界先進水平。風(fēng)電剛開始發(fā)展時，大尺寸的風(fēng)電軸承這個方向?qū)θ珖酥寥澜鐏碚f都是空白。在一批研究人員的努力下，中國制定了相關(guān)標準，在國內(nèi)、國際市場有了不錯的占有率也是給了軸承人極大的信心。
隨著這兩年國家的環(huán)保治理，加上世界經(jīng)濟急轉(zhuǎn)直下，小作坊式軸承廠大量倒閉，大廠盈利能力改善，相信未來軸承行業(yè)會有較大洗牌，強者恒強。只要有一定的壟斷，大的軸承廠可以獲得應(yīng)有的利潤，提供資金去研發(fā)投入和員工收入。相信有了錢，技術(shù)也就能慢慢追上來。這些年煙店的野蠻式發(fā)展的軸承作坊大批倒閉，小軸承廠也逐漸分化吞并，某些實力強大軸承廠可以全工序生產(chǎn)軸承，質(zhì)量可以，價格低活了下來，某些廠也專注于某一工序成為軸承產(chǎn)業(yè)的配套和基礎(chǔ)研究，這些都在向好的方向發(fā)展。我再談?wù)勢S承行業(yè)的裝備現(xiàn)狀與發(fā)展情況。
我在該廠期間參加了幾次大的鍛造生產(chǎn)線改造主要是自動化升級，使用自動化機械手代替人工喂料、上料，大大的減少了每條生產(chǎn)線的工人數(shù)量。但是自動化的升級過程不是工廠主動，而是由于鍛造行業(yè)極差的工作環(huán)境和勞動強度導(dǎo)致年輕人根本不會去干（沒人干啊！年輕人看一眼就走了，老年人干又覺得累），招工極為困難，加上一些老工人退休、工人工資上升。企業(yè)為了保證生產(chǎn)加上國家補貼、提倡智能制造等因素綜合因素，導(dǎo)致很多工廠大規(guī)模應(yīng)用工業(yè)機器人。在早幾年，軸承行業(yè)的鍛造工序一直是自動化最弱的環(huán)節(jié)，因為鍛造工序工況惡劣，高溫、振動、灰塵這些都是精密機械的噩夢，所以鍛造自動化的發(fā)展緩慢。
這種機構(gòu)通常采用壓縮空氣或電機為動力，負載能力小，穩(wěn)定性不好，換型號更換工裝麻煩只適用與單一型號大批量生產(chǎn)（不得不吐槽國內(nèi)北京某所設(shè)計的這個機構(gòu)工人根本不喜歡用）國內(nèi)直到現(xiàn)在這個設(shè)備也一直不成熟，而西德在1978年為國內(nèi)的軸承國企設(shè)計過幾條鍛造生產(chǎn)線，采用復(fù)雜的機械結(jié)構(gòu)實現(xiàn)步進送料，即便放在現(xiàn)在也算先進可靠，直到前年才從北京退休。一直是業(yè)內(nèi)抄襲仿照的對象，算是這個行業(yè)曾經(jīng)最頂尖的鍛壓生產(chǎn)機線。
這一次產(chǎn)業(yè)升級中，軸承工廠最先改造實現(xiàn)自動化的當然是鍛造車間，原因我上面說了，后來逐漸推廣到車加工、磨加工。注意磨加工和車加工的標準軸承套圈很早之前就有了連線的自動化線，這些都是大批量產(chǎn)品的成熟生產(chǎn)線。這里說的是中小批量產(chǎn)品，工廠使用機械手繼續(xù)替代以前未能自動化的人工。但是總的來說這次對效率的提升并不明顯（個人見解，歡迎同行補充），主要目的是代替人工，以效率為目的的升級早已經(jīng)完成得差不多了。鍛造機器人視頻而車加工的裝備其實沒有太大的變化，從最早的普車到現(xiàn)在的數(shù)控車床，少部分特大批量的產(chǎn)品車加工用到了加工中心，一個鍛件進去，無需人工操作，出來就是車加工成品。
車加工是軸承制造工序最不重視的工序，因為大部分軸承最終工序都是磨加工，所以對車加工的零件要求也不會那么高，所以裝備更新較慢。但是現(xiàn)在的風(fēng)電軸承等大型軸承很多非工作面都是車加工為最后工序，所以對大型立車的精度要求越來越高，某國產(chǎn)的立車已經(jīng)無法滿足生產(chǎn)需要，已經(jīng)換裝寶島的裝備。熱處理重要的滲碳、淬火生產(chǎn)線或者大型正火爐幾乎被國外設(shè)備壟斷，國內(nèi)廠商的只有一些不太重要的鍛造加熱、退火、回火等工序在應(yīng)用。
這個工序總體來說大批量產(chǎn)品自動化程度較高，而小批量產(chǎn)品還是傳統(tǒng)的人工操作。磨加工的裝備不太了解，大部分都是國內(nèi)幾家廠對原有的磨床數(shù)控升級，部分大批量產(chǎn)品有自動化連線?？偟膩碚f，軸承行業(yè)工藝上和國外差距不大，工藝上的差距主要在熱處理和磨加工上面，最主要的差距在裝備上，是整個工藝過程的裝備都是落后與國外產(chǎn)品的。
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